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吹塑模具的排气办法:

      A、可在分型面上开设排气槽。排气槽的宽度为10～20毫米，深度为0.030～0.05毫米，用磨削和铣削的办法加工。在平面部分排气，可以采用以铜粉末冶金方法制造的多孔性金属来排气,

B、平面部位开排气孔，先钻一直径约为10毫米的孔，在该孔中嵌入两面磨去约0.1～0.2毫米的圆柱销。利用形成的销、孔之间的间隙排气，不会给塑件留下痕迹。

C、在角隅部及肩部开设排气孔的办法，排气孔的直径约φ0.1～φ0.3毫米，吹塑成型后也不会给塑件留下痕迹。D、还可以利用嵌件的排气间隙排气，如在瓶的首部及底部的嵌件处设置极为微小的间隙也可以排气。

5）模具的冷却

*通常把吹塑模具的温度控制在20°～50°的范围内。模具温度低，则成型周期短，成型效率高。进行中空吹塑成型时，塑件部分的厚度不一样，若冷却速度一样，厚壁部**冷却慢，塑件表面会凹凸不平；又由于塑件各部分不均匀的冷却，在塑件中存有残余应力，故塑件易变形，耐冲击性和耐应力开裂性减小。由于来自型坯的热量与塑件的厚度成正比例，因此有必要根据塑件的壁厚来对模具施行冷却。对于瓶类塑件，根据塑件的壁厚可把模具分为三部分，即首部、圆筒体部、底部。对模具也按此分为三部分进行冷却，以不同的冷却水温度，流速达到使各部分冷却速度相同，保证提高塑件的质量

*模具的冷却方式与一般注射模具相同，也是用冷水冷却。冷却水通道可以用钻孔加工成，也可以用铸造的办法加工出来。为了提高冷却效果，必要时可以在孔道中设置紊流器，用以增大冷却表面的面积。模具材料不同，热传导率不同，也有必要注意防止在塑件相同壁厚处出现冷却不均匀的情况。

6）模具接触面  

模具接触面若粗糙，则塑件上分裂线大而显眼。若对模具接触面进行精细加工，使模具合并线能正确地符合一致，则塑件上的分型线很细微，几乎看不见。为了使塑件上分型线不显眼，必要时还可以使模具的接触面减小。模具接触面处磨损快、易划伤，在使用、保管中要特别加以注意

7）模具型腔

*在塑件外表面上常常设计有图案、文字、容积刻度等，有的塑件还要求表面为镜面、绒面、皮革面等，而往往由于模具型腔表面的加工情况直接地影响塑件表面状态，因此设计模具时应预先考虑到模具成型表面的加工问题。

*若对模具成型表面进行研磨、电镀，则塑件表面粗糙度小。但随着使用时间的推移，模具成型面与型坯间的气体不能完全排出**造成塑件表面出现图状的花纹。因此对于成型聚乙烯制品的模具型腔表面，多采用喷砂处理过的粗糙表面，这不但有利于塑件脱模，而且也不妨碍塑件的美观

*对于模具型腔的加工来说，还有用电铸方法铸成模腔壳体后嵌入模体的；也有利用钢材热处理后的碳化物组织形状，通过酸腐蚀而做成类似皮革纹状的，也有用涂覆感光材料后，经过感光、显影、腐蚀等过程制作成有花纹的型腔表面的。

8）锁模力

      *设计吹塑模具时，所选用成型设备的锁模装置的锁模力要满足使两个半模能紧密闭合的要求。通常锁紧装置的锁模力P应比吹塑成型时在模腔内所形成的打开模具的力大20～30%。可以根据以下公式计算所要求的锁模力。

       P≥P1F （1.2～ 1.3）式中

P—锁模力

P1—吹胀力（公斤/厘米2）

F—塑件在模具分型面上的投影面积（厘米2）